提高电池包抵抗外力的才干 浙江吉利控股集团取得电池包壳体相关专利 (电池提升)

专利摘要显示，本适用新型地下了一种电池包的壳体、电池包及具有其的车辆。壳体包括：框架，框架包括多根依次衔接的框架边梁以围出壳体的容纳腔；顶盖，顶盖衔接在框架的顶部；分隔组件，分隔组件设在容纳腔内以将容纳腔分隔出多个容纳分腔，分隔组件包括至少一根分隔梁，分隔梁包括沿高度方向设置的至少两个分隔部，分隔部内构成分隔型腔，分隔型腔沿分隔梁的长度方向延长设置，每个分隔部由钢板一体辊压构成，或为一体成型的挤铝型材。由此可以提高电池包抵抗外力的才干，能提高吸能作用，同时还不易变形，本钱相对较低，且可以在衔接筋上设置装置口和/或侧检修口，统筹抗冲击和装置、保养性能。

汽车电池包壳体焊接工艺

电池包作为新动力汽车中的关键部件，其设计与制造技术正遭到普遍关注。 本文将重点讨论电池包下壳体的焊接工艺，包括钢制与铝制电池包下壳体的衔接方式，以及对比剖析各工艺的优劣。 在钢制电池包下壳体焊接中，CO2气体维护焊因其操作灵敏、本钱高等优势而普遍运行于衔接侧边框与底板。 但是，该方法成形粗糙，易发生飞溅和焊渣，影响焊接质量和装配精度，且后续要求启动打磨处置，参与消费本钱与节拍。 电阻点焊作为汽车车身衔接的常用方式，具有本钱低、衔接强度高的优势，但其要求一定的焊接空间，对产品结构有较高要求。 此外，为了满足电池包的气密性要求，电阻点焊还需参与胶启动焊接，参与了消费本钱与节拍。 特斯拉多款车型采用电阻点焊技术成功电池包下壳体的衔接。 关于铝合金电池包下壳体，冷金属过渡焊（CMT）技术的引入有效降低了焊接环节的热输入量，提高了焊接精度与焊接速度，且无飞溅与烧穿现象，降低了对焊缝质量的影响。 比亚迪等公司采用CMT技术成功电池包下壳体的衔接，清楚提高了任务效率。 搅拌摩擦焊（FSW）作为一种固相衔接方法，仰仗其高焊接精度、小变形、高焊接强度与优秀的密封性，在电池包下壳体焊接中失掉普遍运行。 FSW经过搅拌头旋转拔出零件，沿待焊界面移动，应用摩擦与搅拌使资料加热至热塑性形态，构成致密的金属间固相衔接。 激光焊接作为一种高效焊接技术，已被普遍运行在汽车车身制造中，如德国民用车尾灯装置板与侧围外板的衔接。 激光焊接具有焊后钣金变形小、焊缝美观、质量稳如泰山等优势，大幅提高了任务效率。 但是，其设备本钱高，对装配精度要求严厉，因此在电池包下壳体侧边框与底板的衔接中运行有限。 综上所述，不同电池包下壳体的焊接工艺各有优缺陷，选择适宜的技术要求综合思索焊接效率、本钱、结构要求、美观性与投入本钱等多方面要素。 铝合金下壳体的焊接流程通常包括底板拼接与边框焊接两个环节，其中FSW技术在底板拼接与横梁焊接中发扬关键作用。 工艺制造装配技术联盟提供机械设计、工艺优化、技术培训等服务，欢迎参与启动深化讨论。

新动力汽车电池包壳体的衔接用螺栓吗

【太平洋汽车网】新动力汽车电池包壳体的衔接用螺栓。 电池包装置螺栓维护装置，包括与电池包下壳体衔接的下壳体支架以及设置于所述下壳体支架上的第一增强结构和第二增强结构，下壳体支架具有让螺栓穿过的装置孔。

本发明旨在至少处置现有技术中存在的技术疑问之一。 为此，本发明提供一种电池包装置螺栓维护装置及具有其的电动汽车，目的是提高电池包的安保性。

为了处置上述技术疑问，本发明所采用的技术方案是：电池包装置螺栓维护装置，包括与电池包下壳体衔接的下壳体支架以及设置于所述下壳体支架上的第一增强结构和第二增强结构，下壳体支架具有让螺栓穿过的装置孔。

所述第一增强结构位于所述下壳体支架的底部，第一增强结构用于接受正面撞击发生的冲击负荷。

所述第一增强结构沿所述下壳体支架的长度方向从下壳体支架的一端延伸至另一端。

所述第一增强结构包括水平延伸部，水平延伸部与所述电池包下壳体衔接且水平延伸部的长度方向与所述下壳体支架的长度方向相平行。

所述第一增强结构还包括与所述水平延伸部衔接的倾斜延伸部，倾斜延伸部的底面为倾斜延伸的斜平面，该斜平面的长度方向与水平延伸部的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角。

所述倾斜延伸部的宽度为沿长度方向从一端至另一端逐渐减小，倾斜延伸部宽度最大的端部与所述水平延伸部衔接。

所述第一增强结构至少设置两个且一切第一增强结构为沿所述下壳体支架的宽度方向依次布置。

所述第二增强结构位于下壳体支架的底部，第二增强结构具有让螺栓穿过的通孔。

所述的电池包装置螺栓维护装置还包括设置于所述下壳体支架上且用于起导向作用的导向销钉。

本发明还提供了一种电动汽车，包括上述的电池包装置螺栓维护装置。

本发明的电池包装置螺栓维护装置，经过在下壳体支架上设置第一增强结构和第二增强结构，有效参与了下壳体支架的强度，维护螺栓的结构安保，降低螺栓出现变形和断裂的风险，极大的提高了电池包的安保性，并可以预见能够发生较大的经济效益。

（图/文/摄：太平洋汽车网问答叫兽）

高端铝合金电池托盘和电池包的中心技术及关键处置方案

探求高端电池包的铝合金技术改造

在新动力汽车的迅猛开展中，电池包壳体的轻量化成为了关键要素。 铝合金以其共同的性能和本钱效益，正在引领这一革新。 中国新动力车市场的崛起，对高能量密度电池的需求日益增长，铝合金因其高强度、重量轻以及良好的散热性能，成为了首选资料。

铝合金壳体与焊接技术的融合

主流设计采用铝挤压型材和PP/玻纤复合上盖，铝合金壳体与焊接技术的结合可谓模范。 焊接技术如搅拌摩擦焊，不只本钱昂贵，而且能成功无缝衔接，集成水冷系统，优化电池包的全体性能。 上盖则选择PP/玻纤资料，以高效和经济性满足要求，各大品牌如比亚迪、蔚来、北汽等已成功运行，清楚优化了车辆的续航和能量密度。

衔接设计的创新与优化

铝合金壳体的衔接方式多种多样，包括搅拌摩擦焊、MIG焊接、拉铆和压铆，以及大批的弧焊和胶粘。 底板之间的衔接尤其注重强度和质量，采用双面搅拌摩擦焊，确保了极高的稳如泰山性。 图4展现的底板型材焊接工艺，展现了这种衔接技术的优越性。

在边框与底板的衔接上，双面搅拌摩擦焊接和外部摩擦焊结合外部弧焊与胶粘工艺，各有其适用场景。 图5和图6笼统地展现了这两种衔接方式的对比。

密封设计的匠心独运

为了保证电池包的防水防尘性能，铝合金壳体的焊接工艺至关关键。 搅拌摩擦焊成为首选，外部或许要求额外的密封胶，辅以拉铆螺母和压铆螺母，确保密封性能的牢靠性。

重量与性能的双重优化

铝合金的轻量化特性清楚，例如某电池包壳体经过铝合金化减轻了26.7%的重量，这不只优化了能量密度，还延伸了车辆的续航里程。

仿真验证与优化战略

依据GB/T .3—2015规范，对铝合金电池包壳体启动了片面仿真剖析。 如图7所示，壳体在3G向前应力下表现优秀，最大值29.4 MPa，远低于其屈服强度215 MPa；振动应力最大55.98 MPa，完全满足设计要求；挤压测试中，最大位移7.081 mm，安保距离10mm，充沛保证了安保性能。

结论与最佳通常

铝合金电池托盘和电池包的中心技术正在不时退化，以顺应新动力汽车市场的加快开展，为未来出行提供更高效、更安保的处置方案。